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　合理选择工件与铣刀之间的相对位置：合理地选择面铣刀安装位置对减少面铣刀磨损起着重要作用钨钢铣刀磨损形式

　　铣刀磨损的基本规律与车刀相似。高速钨钢铣刀的切削厚度较小，尤其在逆铣时，刀齿对工件表面挤压、滑行较严重，所以铣刀磨损主要发生在后面上。用钨钢面铣刀铣削钢件时，因切削速度高，切屑沿前面滑动速度大，故后面磨损同时，数控机床培训，前面也有较小的铣刀磨损。

　　钨钢面铣刀进行高速断续切削，使刀齿经受着反复的机械冲击和热冲击，产生裂纹而引起刀齿的疲劳破损。铣削速度愈高，产生这种铣刀磨损就愈早和愈严重。大多数钨钢面铣刀因疲劳破损而失去切削能力。如果铣刀几何角度选择不合理或使用不当，刀齿强度差，则刀齿在承受很大的冲击力后，会产生没有裂纹的铣刀磨损。

工件尺寸变化，或轴向变化

　　故障原因

　　1)快速定位的速度太快，数控机床厂，驱动和电机反应不过来而产生。

　　2)在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。

　　3)刀架换刀后太松锁不紧。

　　4)编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束。

　　5)系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

　　解决方案(与上对照)

　　1)快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作。

　　2)在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复。

　　3)刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等。

　　4)如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序。

　　5)若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量。

工件尺寸与实际尺寸只相差几丝

　　故障原因

　　1)机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大，机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化。

　　2)加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。

　　3)工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。

　　4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。

　　5)数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。

　　6)刀架换刀后是否锁住锁紧。

　　7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。

　　8)在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，数控机床编程与操作，导致加工总是存在偏差。

　　解决方案(与上对照)

　　1)机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值(一般间隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。

　　2)由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。

　　3)当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。

　　4)由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固。

　　5)数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，数控机床，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。

　　6)检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。

　　7)检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。

　　8)利用编程技巧消除间隙。